Archiwa kategorii: techniczne

Jak zrobić płytę gipsową

Płyta gipsowa w pracowni, w której używa się plastycznych mas ceramicznych to chyba jeden z najbardziej przydatnych przedmiotów. Pozwala na wyrobienie gliny przed rozpoczęciem pracy (tak, nawet takiej gliny zapakowanej w elegancją paczkę, prosto z fabryki) oraz umożliwia dość szybkie odzyskanie odpadowej masy i ponowne jej uplastycznienie. W tym drugim wypadku płyta odciąga nadmiar wody z bardzo mokrej gliny, umożliwiając jej ponowne wyrobienie i doprowadzenie do odpowiedniej wilgotności. Tradycyjnie używało się do tych celów raczej desek i nadal niektórzy ich używają, ale gips wydaje się być trwalszy, przy jednoczesnej doskonałej chłonności wody.

Ponieważ płyta gipsowa w mojej pracowni zaczęła pękać, a okruchy gipsowe wychodzące z rysy wykazywały ogromną chęć zakolegowania się z gliną, zapadła decyzja o zabezpieczeniu płyty taśmą oraz o tym,  że czas na nową płytę. Jako, że poprzednią także robiłem sam, nawet nie zastanawiałem się nad ofertą sklepów, tym bardziej, że potrzebuję czegoś większego niż oferuje rynek. Czegoś w wymiarze 65×90 cm, bo idealnie pasuje do mojego stołu. Tak duże wymiary pozwalają na zapewnienie miejsca do wyrabiania gliny tuż przed pracą przy jednoczesnym robieniu recyklingu  – wszystko się mieści. Takie recyklingowanie potrafi potrwać 2 dni, a glinę gdzieś wyrabiać trzeba. Duży format pozwala też np. podzielić płytę na część do wyrabiania jasnej i ciemnej gliny – jeśli jest taka potrzeba. Można też mieć kilka mniejszych płyt, do różnych glin.

Do odlania płyty potrzebne było super gładkie podłoże, od którego gips ładnie odejdzie. Najlepiej, żeby jeszcze było tanie i łatwo dostępne. A idealnie byłoby, gdyby było za darmo. Jeżeli widzicie na śmietniku grube szkło w dużym formacie – nie zastanawiajcie się do czego Wam się może przydać. Po prostu bierzcie! Na szkle należy jeszcze zbudować prostokątną ramkę (np. z listewek), uszczelnić i mamy formę do odlania prostokątnej płyty. Ponieważ mój format był spory, zdecydowałem się podłożyć pod szkło podwójną warstwę folii bąbelkowej. Na sztywnej posadzce taka obciążona tafla mogłaby pęknąć.

Do budowy ramki zastosowałem taki formierski patent polegający na tym, że 4 listwy (takiej samej, lub różnej długości) mają doczepiony na końcu wystający schodek. Po ustawieniu dowolnego formatu, łapiemy listewki ściskami stolarskimi w sposób pokazany na zdjęciu. Takie listewki powinny być lakierowane, by gips do niech nie przywarł. Żeby płynny gips nie miał szansy uciec pod ramką unosząc ją do góry, boki trzeba uszczelnić gliną. Warto do prac formierskich mieć w pracowni trochę starej, zanieczyszczonej lub po prostu marnej jakości gliny, którą traktujemy jak plastyczne spoiwo lub wypełniacz przestrzeni. Nie wyrzucamy jej gdy wyschnie, tylko namaczamy i używamy ponownie, nie przejmując się, że dostają się do niej resztki gipsu lub inne paprochy. Ja z uwagi na wielkość dociążyłem ramkę czymś co wygląda jak paczki z narkotykami, które przywiozłem prosto z Kolumbii, ale to tylko cegły. Naprawdę.

Formy gipsowe do odlewania wymagają zastosowania dobrej jakości gipsu formierskiego, ale płyta to tylko płyta – nie wymagajmy od niej nie wiadomo czego. Ma chłonąć wodę i być mocna. Dlatego w tym przypadku możemy pozwolić sobie na tańszy gips np. GC-41 z Nowego Lądu. Przed wydaniem sporej ilości pieniędzy w sklepie dla ceramików lepiej poszukać czy gdzieś nie dają taniej tego samego gipsu… np. 2 razy taniej! Zainteresowanych odsyłam do oferty warszawskiego sklepu Jasskor. Ponieważ gips ten nie jest bardzo drogi (worek 20 kg to koszt ok. 25 zł brutto), lepiej kupić go trochę więcej niż będziemy potrzebować. Żeby policzyć potrzebą ilość, musimy powoli przejść do samego procesu mieszania gipsu i tzw. współczynnika gipsowo-wodnego. Ale po kolei.

Zacznijmy od ilości gęstwy gipsowej (czyli mieszaniny gipsu z wodą) potrzebnej do zalania foremki. Trzeba zacząć od określenia jaką objętość będzie miała odlewana płyta. W przypadku prostopadłościanu obliczenia są raczej proste, bo mnożymy 3 boki, czyli w naszym przypadku 65 cm x 90 cm x 5 cm = 29250 cm3 czyli 29,25 litra. Jeżeli przeliczanie jednostek wywołuje u Was torsje, można skorzystać z prostego kalkulatora np.: www.liczby.pl. 30 litrów gęstwy to dosyć dużo i ciężko taką ilość dobrze wymieszać, więc postanowiłem odlać płytę na 2 razy, czyli najpierw zalać foremkę do połowy, a potem dolać resztę. Skoro więc mamy przygotować 15 litrów gęstwy musimy dowiedzieć się ile będziemy potrzebować wody i gipsu w proszku. Producent gipsu podaje wartość współczynnika gipsowo-wodnego na swojej stronie lub w specyfikacji technicznej i musimy się dowiedzieć jak powinien być, bo dla różnych gipsów ten współczynnik będzie inny. Mówi nam on jaki ma być stosunek gipsu do wody (lub odwrotnie). Może być podany tak: 80/100 lub tak: 1,4 i określa on stosunek wagowy. Jeżeli tej wartości nie towarzyszy żaden opis („wodno-gipsowy” lub „gipsowo-wodny”) to należy kierować się zasadą, że gipsu ma być więcej niż wody. Jeśli więc mamy 80/100 to znaczy, że mieszamy WODĘ z GIPSEM w stosunku odpowiednio 80:100 (lub myśląc odwrotnie) GIPS z WODĄ w stosunku odpowiednio 1,25:1. Ten drugi zapis jest wygodniejszy, bo mówi nam wprost o ile więcej gipsu należy wziąć przy danej ilości wody. Im więcej gipsu będzie w mieszaninie tym mocniejszy będzie odlew i tym mniej chłonny (mniej porowaty).

Wróćmy do ilości wody, skoro do niej będziemy dostosowywali ilość gipsu w proszku. Ze wcześniejszych doświadczeń z gipsem wiem, że ilość gęstwy jest ok. 1,5 razy większa niż ilość wody, którą użyłem. Obliczyliśmy, że potrzebujemy na jedno lanie 15 l gęstwy i wiemy, że taką ilość uzyskamy z ilości wody o 1,5 razy mniejszej. No to dzielimy 15 l : 1,5 = 10 l. Potrzebujemy 10 litrów wody. A ile gipsu? Coś tu zaczyna nie pasować, bo wodę odmierzymy w litrach, a gips w kilogramach…? Ale przypominamy sobie, że 1 litr wody waży 1 kg (co wynika z gęstości wody) więc nasze 10 litrów wody waży 10 kg (w przypadku wody możemy sobie zamieniać litry na kilogramy do woli) i już wszystko pasuje. Ze stosunku gipsowo-wodnego podanego przez producenta wiemy, że ma być go 1,25 razy więcej niż wody. Mnożymy  więc 10 kg x 1,25 = 12,5 kg. Do stworzenia gęstwy w ilości którą potrzebujemy na odlanie połowy płyty potrzeba 10 litrów wody i 12,5 kg gipsu. Możemy mieszać.

Gips zawsze wsypujemy do wody (nie odwrotnie) i to małymi partiami, tak, żeby powietrze mogło sobie spokojnie wybulgotać na powierzchnię. Zawsze używamy zimnej wody! Nawet letnia będzie zła, bo przyspieszy reakcję wiązania i zabawa skończy się szybciej niż się tego spodziewamy. Po wsypaniu całości, czekamy kilka minut, żeby cały proszek nasiąkł wodą i zaczynamy mieszanie (najlepiej ręką). Mieszamy w taki sposób, żeby wszystkie grudki rozgniotły się i żeby wyszło z gipsu całe powietrze, uważając przy tym, żeby ruchem ręki tego powietrza do gęstwy nie wbijać. Czasy mieszania i tężenia gipsu również podają producenci. Mieszanie trzeba zrobić dość sprawnie, by przygotować dobrą, jednolitą gęstwę i jednoczenie zmieścić się w czasie kilku minut, zanim gips nie zacznie tężeć – wtedy nie będzie się go dało wlać do przygotowanej formy. Podczas pracy z gipsem trzeba zadbać o ochronę dróg oddechowych oraz o swoją pracownię. Najlepiej robić to w pomieszczeniu, w którym nie pracujemy z gliną, ponieważ pył gipsowy nie może dostawać się do mas ceramicznych.

Wlewamy gips do formy starając się rozlać go równomiernie, a po wylaniu kładziemy rękę na powierzchni i utrząsamy gęstwę, żeby wypełniła całą przestrzeń (rogi!) i żeby wydobyć na powierzchnię ewentualne pęcherzyki powietrza. Teraz już na dobre zacznie przebiegać reakcja wiązania gipsu (którą zapoczątkowaliśmy mieszaniem) i gips będzie wydzielał ciepło. Żeby kolejna warstwa gęstwy dobrze związała się z pierwszą, ponacinałem powierzchnię ostrym narzędziem. Dzięki temu nowa warstwa „zakotwiczy się” w tej starej. Gdy pierwsza warstwa przestanie być ciepła można wlać drugą. Ważne jest żeby ta pierwsza warstwa nadal była mokra. Jeżeli z jakiegoś powodu musimy przerwać pracę i warstwa ta będzie stała np. 2 tygodnie i wyschnie zupełnie, to należy ją zmoczyć – trzymamy się zasady, że wylewamy gips na MOKRY gips. Można dla bezpieczeństwa przygotować sobie trochę więcej gęstwy, żeby na pewno nie zabrakło. Nadmiar można usunąć z ramki długą metalową listwą, a krawędzie ramki najlepiej od razu przetrzeć wilgotną gąbką, żeby nie było problemu z uwolnieniem płyty. Po wystygnięciu drugiej warstwy można zdjąć ramkę. Teraz płyta musi schnąć i jeśli jest tak duża i gruba to potrwa to ok. 2 tygodni (zależy od warunków w pracowni). Może zdarzyć się, że taka płyta będzie chciała się deformować. Żeby temu zapobiec można przez pierwszy tydzień ją czymś obciążyć lub suszyć na jakimś stelażu, tak, żeby powietrze miało dostęp ze wszystkich stron. Ostre krawędzie płyty najlepiej zaokrąglić papierem ściernym (na mokro lub na sucho) a ewentualne ubytki uzupełnić gipsem. Strona płyty, która miała kontakt ze szkłem powinna wyjść idealnie gładka i to będzie strona wierzchnia przeznaczona do kontaktu z gliną. Gdy płyta wyschnie zupełnie, kładziemy ją na gąbce lub folii bąbelkowej żeby podczas pracy na sztywnym stole nie pękła przy większym obciążeniu (trzeba założyć, że świat nie jest doskonały). Potem już tylko pozostaje zabrać się do roboty – wyrabiać, toczyć, lepić.

Jeżeli nie pracowało się jeszcze z gipsem, dobrze jest zacząć od małych ilości i zrobić przynajmniej jedną próbę, żeby poznać materiał i nauczyć się go dobrze mieszać.

Powodzenia!

 

Naprawa pieca

Ten dzień nie zapowiadał się jakoś szczególnie, a zestaw porannych czynności obejmował to co zwykle. Mam taki odruch, że gdy wchodzę do pracowni, od razu patrzę na piec, a konkretnie – na sterownik. Najczęściej widnieje na nim obecna temperatura pieca, co pozwala mi oszacować ile jeszcze będzie stygł po wypale i ile minie czasu zanim go otworzę. Czasem sterownik pokazuje błąd B2 lub B3, co oznacza, że nastąpiła przerwa w dostawie prądu i piec kontynuował lub zatrzymał wypał – zdarza się. Tym razem jednak, na wyświetlaczu żarzyły się na czerwono inne znaki – A4. Często boimy się tego, czego nie znamy – no to się wystraszyłem. Instrukcja sterownika mówiła wyraźnie – to może oznaczać przepaloną spiralę, czyli element grzewczy znajdujący się w ścianie, a czasem i w klapie bądź podłodze pieca. Ponieważ piec był jeszcze zbyt gorący by go otwierać, musiałem zająć się czymś innym. W pracowni nigdy nie brakuje rzeczy do zrobienia. Nigdy, zapewniam Was. Ale strasznie mi praca nie szła, a myśli krążyły wokół tego co mogło się wydarzyć w piecu. Czy spirala po 3 latach i 320 wypałach może się zużyć? Czy to już teraz? Podczas tych intensywnych rozmyślań przypomniałem sobie, że wstawiłem do pieca pewną próbkę – wsypane do miseczki kawałki kwarcu (podobno), które miały się stopić, by dać jakiś ciekawy efekt. Próbkę wypalałem w ramach eksperymentu dla osoby przychodzącej na warsztaty. Sam byłem ciekaw co wyjdzie.

Po otwarciu pieca i dostrzeżeniu dziwnych plamek na półce i pracach znajdujących się obok próbki, nie miałem wątpliwości, że ten wypał był wyjątkowy. Po wyjęciu półek moim oczom ukazało się miejsce, gdzie rozegrał się dramat tej nocy. Okopcony krater w cegle i brak ok. 4 cm spirali świadczył niezbicie, że próbka zagotowała się i wystrzeliła jak wulkan na wszystkie strony, spadając na spiralę i powodując jej przepalenie.

Gdy już wypłakałem się w poduszkę, przyszedł czas na zorganizowanie naprawy i to w tzw. trybie ASAP – trzeba wypalać kolejne zamówienia oraz prace warsztatowe. Z pomocą i dobrą radą przyszli Magda Łysiak, Kasia Modrzejewska i Kuba Kalinowski. Dzięki ich wsparciu oszacowałem swoje szanse na samodzielną naprawę na poziomie „dasz sobie radę”. Spiralę postanowiłem zamówić u polskiego producenta elementów grzejnych, rezygnując z droższej, oryginalnej od producenta pieca. Warto zauważyć, że w tym piecu spirala jest jedna, co oznacza konieczność wymiany całości. Nie jest to jakiś gigant, ale nie jest to też mikro-piecyk, dlatego zupełnie nie rozumiem, dlaczego producent nie podzielił spirali na co najmniej 2 odcinki. A nie, przepraszam, chyba wiem dlaczego…

Samą wymianę spirali miałem okazję kiedyś obserwować, więc powtórzenie tego nie było żadnym wyczynem. Po pierwsze należy odłączyć zasilanie pieca – wiadomo. Potem, za pomocą wąskich szczypiec należy wyjąć „szpilki” przytrzymujące spiralę; w skrzynce elektrycznej odłączyć ją od zacisków i już można całość wybebeszyć. Ponieważ element grzewczy musi być identyczny, musiałem zawieźć spiralę na wzór. Podczas gdy z kanthalowego drutu skręcano nową grzałkę, ja musiałem naprawić cegiełkę oraz oczyścić wnętrze pieca z wszelkich zabrudzeń substancją, która go zniszczyła. Zdemontowałem klapę, wyjąłem termoparę i odkręciłem skrzynkę z elektryką od korpusu pieca. Jej demontaż był o tyle łatwy, że wkręty mocujące ją zamieniły się po 3 latach używania pieca w rdzawe gwoździki – chemicy mieliby co analizować. Oczywiście wymieniłem je na nowe.

Blaszany płaszcz stanowiący obudowę pieca zabezpieczyłem taśmą transportową i zabrałem się do stopniowego poluzowywania go. Gdy luz między cegiełkami był na tyle duży, że dało się je swobodnie wyjmować, ogołacałem wnętrze z kolejnych klocków numerując je, by nie kombinować potem z dopasowywaniem – na pewno nie są identyczne.

Zniszczoną część cegiełki odciąłem i wyrzeźbiłem z nowej (można kupić w sklepach z materiałami ogniotrwałymi) fragment, w którym leży spirala. Musiałem ciąć 2 razy, bo za pierwszym nie wyszło mi to za dobrze i powstałyby spore szczeliny między sąsiednimi cegłami. Dosztukowaną część przykleiłem klejem do kominków odpornym na temperatury do 1500°C. Wszystkie pozostałe cegiełki bardzo dokładnie obejrzałem i usunąłem z nich dłutkiem wszelkie zabrudzenia, które mogłyby dalej trawić ceglaną tkankę lub, o zgrozo, nową spiralę. Po upchnięciu cegieł z powrotem i ściśnięciu płaszcza okazało się, że górny rant pieca, na którym spoczywa klapa, nie jest równy. Było to do przewidzenia – cegiełki nie ułożą się identycznie, na tym samym poziomie. Zeszlifowałem więc je na równo; różnice nie przekraczały 1 mm, więc poszło szybko. Na koniec cały piec bardzo dokładnie odkurzyłem.

Potem już było z górki. Zamontowałem termoparę i skrzynkę, włożyłem nową spiralę i przymocowałem ją „szpilkami”. Brakujące i połamane dorobiłem przycinając drut kanthal o średnicy 1,5 mm. „Szpilki” nie mogą być za długie, ponieważ mogą dojść aż do obudowy pieca powodując przebicie prądu na nią. Jeżeli do tego zapomnimy podłączyć uziemienie w skrzynce z elektryką to uratować nas przed porażeniem może już chyba tylko wyłącznik różnicowo-prądowy (ale o nim w innej notce). Podczas mocowania spirali trzeba zwrócić uwagę na równomierne jej naprężenie w całym kanale. Dobrze jest zrobić sobie jakieś narzędzie do dobijania „szpilki” do końca; może to być np. odpowiednio upiłowany gwóźdź. Ponieważ pozycja podczas montażu spirali jest jest bardzo niewygodna, a sama czynność jest czasochłonna, trzeba zatroszczyć się o swój kręgosłup. Do wyboru macie robienie przerw co jakiś czas (będzie dłużej), zakup egzoszkieletu (będzie drogo) lub rehabilitację (będzie niefajnie). Punktów mocowania „szpilek” było bardzo dużo, a dostęp do najgłębszej części pieca był bardzo utrudniony, dlatego miejsca, gdzie wbiłem „szpilkę” zaznaczałem flamastrem (tusz zniknie w trakcie wypału). Należy zwrócić uwagę, żeby nie wbijać „szpilki” w istniejące dziurki, tylko trochę obok – inaczej nie będzie dobrze trzymała.

Po upewnieniu się, że wszystko jest połączone jak poprzednio (wszelkie zdjęcia i opisy kabli są bardzo wskazane) oraz zadbaniu o dobre dopasowanie klapy, zaprogramowałem wypał na pusto, zgodnie z zaleceniem producenta spirali i gdy usłyszałem znajome klepanie styczników i mruczenie wydobywające się z pieca przybiłem sam sobie „piątkę”.

Pytania kontrolne po przeczytaniu notki:

  • Czy warto być samodzielnym? Odpowiedź uzasadnij.
  • Czy i w jaki sposób mogą pomóc mi inni? – ćwiczenie wykonaj w parze z inną osobą
  • Na co zwrócę uwagę podczas kolejnych eksperymentów? Jak zabezpieczę piec?

Pytanie dodatkowe (dla chętnych; z gwiazdką)

  • Jakich substancji nie wolno wkładać do pieca elektrycznego?

Życzę Wam spektakularnych efektów podczas wypałów i jak najmniej awarii! Dbajcie o swoje piece 🙂

Odstojnik do gliny

Jest taki problem ze sprzątaniem po skończonej pracy, że niewielu lubi to robić. Ale skoro trzeba, to dobrze jest sobie sprawę ułatwić. Bardzo niewygodnie myje się wiadra lub miskę od koła garncarskiego w standardowej wielkości zlewie. Jeżeli zlew ten nie jest wyposażony w prysznic tylko zwykły ciurczący kran, to już w ogóle kapota. Glina zamiast schodzić, przykleja się do plastiku, a rozcierana gąbką tylko babrze się. I ten zlew… nic się w nim nie mieści i mimo tego, że już dawno temu wyposażyłem go w prysznic, który w kilka sekund zdziera z plastiku glinę czy inne zabrudzenia, to nie ma go jak użyć – za mało miejsca. Same problemy, nie wiadomo jak żyć. Postanowiłem zbudować sobie naprawdę duży zlew, w którym można chlapać do woli oraz odstojnik, który przefiltruje to, co z tego zlewu spłynie. Dwie pieczenie na jednym ruszcie – to oznacza dużo endorfiny w moim bocianim mózgu.

Odstojnik pozwala na odfiltrowanie gliny (i innych zanieczyszczeń) od wody po to by nie wprowadzać jej do kanalizacji i nie powodować jej zatykania. Glinę, która zostanie odfiltrowana można użyć np. podczas wykonywania form gipsowych lub do innego, bardziej technicznego niż twórczego celu. Jest ona zanieczyszczona, często spleśniała. Można też nią smarować chleb i sukcesywnie zjadać (dla chętnych).

Zasada działania jest niezwykle prosta – woda z gliną trafia do pierwszego zbiornika i tam częściowo rozdziela się tzn. glina (która ma większą gęstość niż woda) opada na dno, a woda pozostaje na górze (zjawisko sedymentacji). Następnie przelewa się do następnego zbiornika, by znów częściowo się rozdzielić. Wreszcie przelewa się do ostatniego zbiornika jako prawie czysta woda. Ważne jest by wysokość kolejnych otworów przelewowych była coraz niższa. Na końcu zastosowałem pompę fontannową do odciągania czystej wody, która trafia wężem do zlewu. Można wylot połączyć bezpośrednio z kanalizacją, ja nie miałem takiej możliwości.

Konstrukcja jest prymitywna i tania. Całość składa się z 3 kastr budowlanych, wiadra, wsporników, rurki i pompy fontannowej z wężykiem (jak wspomniałem powyżej, nie jest ona konieczna). Dwa wsporniki pod dnem gwarantują odpowiednią wytrzymałość – można spokojnie wstawić tam ciężkie wiadro. Elementem dodatkowym jest duży arkusz plastiku, który osłania ścianę i regał – naprawdę można lać bez obawy o zachlapanie czegokolwiek, wszystko ścieka do zlewu. Raz na jakiś czas wszytko opróżniam, czyszczę pompę i co tam jeszcze jest do wyczyszczenia. Na jednym ze zdjęć możecie zobaczyć połączenie kabli zasilających pompę oraz włącznik, które dla bezpieczeństwa szczelnie osłoniłem grubą folią. Zrobiłem to, bo śmierć w odstojniku gliny umieściłbym gdzieś na końcu listy atrakcyjnych sposobów opuszczenia tego świata.

Całość kosztowała mniej niż 200 zł, a wszystkie elementy można kupić w sklepie budowlanym. W sklepach dla ceramików odstojniki kosztują od ok. 1500 zł. Oczywiście jeżeli macie jakieś lepsze odstojnikowe rozwiązania to podzielcie się nimi, np. w komentarzach.

Szamot w pracowni ceramicznej

Czym jest szamot pewnie wiecie. To wypalona i zmielona glina, nazywana również palonką. Ceramicy mają najczęściej do czynienia z szamotem jako składnikiem gliny. Im go więcej lub im większe jego ziarna tym glina jest mniej podatna na deformacje i lepiej nadaje się do większych konstrukcji czy rzeźb. Wybacza więcej błędów, na przykład podczas suszenia oraz ma mniejszą kurczliwość. Na drugiem biegunie znajdują się masy w ogóle nie zawierające szamotu np. te do odlewania w formach gipsowych, a także plastyczne masy porcelanowe, do których ewentualnie można dodawać molochit, aby trochę taką masę wzmocnić czy też „odchudzić”. Obecnie można wybierać w naprawdę imponującej ilości glin z różną zawartością szamotu i różną wielkością ziaren. Jeżeli koniecznie chcemy sami wzbogacać masę o szamot, aby nadać jej pożądane właściwości, musimy zadbać o bardzo dobre wymieszanie go z gliną.

Innym zastosowaniem szamotu (gruboziarnistego, bo się tak nie pyli) jest przedzielanie czerepów stojących na sobie podczas wypału na biskwit. Piętrzenie czerepów na sobie oszczędza miejsce w piecu i pozwala na lepsze jego załadowanie. Miski lub płaskie talerze można stawiać na sobie ale jeżeli układamy cały ich stos lub gdy nie są najlżejsze – warto je przedzielić warstwą szamotu. W trakcie wypału zarówno półki pieca jak i wsad pracują, a prace kurczą się. To powoduje, że zbyt obciążone naciskiem prace (np. najniższy talerz w stosie) pękają, mimo dźwigania wcale nie tak dużych ciężarów. Warstwa szamotu sprawia, że wszystkie prace w stosie kurczą się ze zminimalizowanym tarciem – ziarna szamotu działają wtedy jak kulki w łożysku. Przedzielanie prac szamotem stosuję zawsze; wolę dmuchać na zimne (akurat w przypadku wypału to raczej na gorące*). W zasadzie nic mnie to nie kosztuje – jest on wielokrotnego użytku, a takie zabezpieczenie pozwala mi spać spokojnie, zwłaszcza gdy wypalam nie swoje prace.

Na pierwszym zdjęciu widać jak dzięki szamotowi podniosłem nieco lewy stos naczyń. Bez tego by się po prostu nie zmieścił. Niezależnie od tego czy stosujecie szamot w piecu do takich celów czy nie, pamiętajcie, że raz na jakiś czas piec trzeba odkurzyć, zwłaszcza spirale.

Szamot można kupić lub wyprodukować samemu. W każdej pracowni ceramicznej powstają niezbyt ekologiczne śmiecie, z którymi nie za bardzo wiadomo co robić. Takimi śmieciami są m.in. wyroby biskwitowe, które się połamały lub są nieprzyzwoicie brzydkie lub zostały zapomniane przez cały świat, z autorem na czele. Takie biskwity można potłuc młotkiem i dodatkowo zmielić na drobne ziarna. Ja robię to wielką maszynką do mięsa. Nie jest to najprostsze rozwiązanie i trzeba się trochę napocić, bo taka spieczona glina stawia dość duży opór. Inną metodą jest zmielenie suchej, surowej gliny i wypalenie jej. Warto odsiać te najmniejsze drobinki, ponieważ strasznie pylą podczas przesypywania. Pamiętajcie o zabezpieczeniu dróg oddechowych; drobny pył szamotowy to jedna z tych rzeczy, którymi Wasze płuca na pewno nie chciałyby oddychać.

* suchar ceramiczny to coś od czego trudno jest mi się powstrzymać

Skrobaki do gliny

Naprawdę irytowała mnie pewna rzecz: brak narzędzia do eleganckiego i szybkiego drapania gliny w miejscu łączenia z innym kawałkiem, np. w miejscu doklejania ucha. Jeżeli pracujemy z lekko podsuszoną gliną to takie zadrapania warto oczywiście pokryć jeszcze glinowym szlamem (czy „klejem”, jak kto woli). Zawsze używałem drucianych szczoteczek, ale wiecznie miałem z nimi problem – rozczapierzając się, drapały też nie tam gdzie trzeba; wchodziła w nie glina. Takie pierdoły, które jednorazowo nie doskwierają bardzo, ale z czasem zaczynają denerwować. Szczoteczka ze sklepu dla ceramików też nie zdała egzaminu. Za gęsto ułożone druciki raczej zdzierały glinę jak łopatka, zamiast ją zadrapywać. I w końcu zrobiłem sobie narzędzia idealne dla moich celów. Proste, tanie i dokładnie takie, jakich domagała się moja pedantyczna natura.

skrobaki do gliny

Wykonanie jest bardzo proste. Najtańszy brzeszczot do metalu łamiemy na kawałki (załóżcie okulary ochronne, żeby nie trzeba było dzwonić po karetkę do uszkodzonego odłamkiem oka). Rozcinamy nożem pałeczkę chińską (przyda się rękawica ochronna; ze skaleczonymi palcami raczej nic nie wytoczycie na kole) i wklejamy brzeszczot na klej cyjanoakrylowy np. Kropelka (nie sklejcie sobie palców ani powiek). Kleju nie ma co żałować, trzeba go wpuścić w szczeliny i ścisnąć całość szczypcami na kilkanaście sekund. Ostre krawędzie i zadziory powstałe przy łamaniu brzeszczotu można wyszlifować tarczką diamentową założoną na małą szlifierkę. Ja zrobiłem sobie od razu narzędzia w kilku rozmiarach.

Takie ułamane brzeszczoty świetnie nadają się także do zgrubnego wykańczania detali na modelach czy formach gipsowych.

Narzędzia mniej i bardziej profesjonalne

Tak to już jest, że narzędzia specjalistyczne często są drogie. Po prostu. Nie ważne jak proste, nie ważne z jakich materiałów, ważne że są to narzędzia specjalnego przeznaczenia, wyprodukowane dla wąskiego grona osób działającego w danej dziedzinie. Jako że jestem zwolennikiem oszczędzania i dawania przedmiotom drugiego życia zanim zostaną uznane za zupełnie nieprzydatne, staram się niektóre narzędzia czy urządzenia konstruować samemu, ewentualnie wyszukiwać tanie ekwiwalenty sprzętów dostępnych np. w sklepach dla ceramików. O budowie komory do szkliwienia natryskowego (600 zł zamiast 4000 zł) pisałem już w tej notce.

W trakcie moich wizyt u dentystki (której wcale się nie boję) zawsze rozglądam się po gabinecie w poszukiwaniu ciekawych narzędzi. Czego tam nie ma! Kiedyś dostałem zestaw zupełnie zużytych (i nieprzydatnych w leczeniu zębów) narzędzi. Świetnie sprawdzają się przy rzeźbieniu w wysuszonej glinie. Ostatnio zaś moją uwagę zwrócił… ślinociąg. A konkretnie jego plastikowa końcówka – część jednorazowego użytku.

– Pani doktor, da mi pani takie coś, tylko czyste?
– Żartujesz! Po co ci to?
– Będą z tego wychodziły fantastyczne kwiatki.

Nie myliłem się. Zobaczcie poniżej jaki fajny wzorek można odciskać dzięki temu kawałkowi plastiku. Często zachęcam ludzi przychodzących na warsztaty żeby przeszukali dom pod kątem różnych przedmiotów, które mogą dać ciekawy wzór po odbiciu w glinie. To naprawdę może być wszystko!

Narzędzia do gliny

Obecnie pracuję nad skonstruowaniem wyciskarki do gliny (tzw. ekstrudera), dzięki której można formować podłużne elementy o praktycznie dowolnym przekroju. Takie elementy mogą służyć do szybkiego formowania uszu naczyń, wałeczków niezbędnych do lepienia metodą wałeczkową czy też dziwnych konstrukcji, które bardzo mnie pociągają. Oczywiście taki ekstruder można kupić, jednak 1000 zł to jak na razie za dużo dla naszej pracowni 🙂

Do skrobania wiader po gipsie lub glinie świetnie nadają się karty plastikowe (tylko nie zabierajcie babci dowodu osobistego!). Czasem też używam ich do zaciągania połączenia dwóch kawałków gliny. Świetną alternatywą dla metalowych toczków (które przy większych przedmiotach bardzo ułatwiają pracę) są obrotowe, plastikowe patery do ciast. Wystarczy je obciążyć, np. torebką z piaskiem i otrzymujemy dobre narzędzie za 20 zł zamiast 100 zł.

Patera obrotowa

Rama z drutem do cięcia bloków gliny? Proszę bardzo. Zamiast wydawać 50 zł wolę zadzwonić do kolegi gitarzysty i poprosić o stare, metalowe i możliwie cienkie struny. Kawałek grubego drutu można dostać w składzie budowlanym. Po zamotaniu na końcówkach struny odpowiedniej wielkości oczek i wykonaniu nacięć w drucie otrzymujemy narzędzie umożliwiające ustawienie struny w różnych pozycjach. Wykonanie takich drobnych sprzętów daje nie tylko oszczędność pieniędzy ale i satysfakcję, że zrobiło się coś samemu. Zupełnie jak z ceramiką.

Druty do cięcia glinyO tym jak zbudować prosty areometr (przyrząd do mierzenia gęstości masy lejnej) oraz o innych ceramicznych patentach sporo pisze Darek Osiński na swoim blogu.

Komora do szkliwienia natryskowego

W sklepach zaopatrujących ceramików można kupić komory do szkliwienia natryskowego. Stosuje je się, żeby ograniczyć rozpylenie pyłu szkliwnego i odciągnąć go. Jest to ważne przy tym sposobie szkliwienia ze względu na toksyczność niektórych szkliw oraz fakt, że samo wdychanie jakiegokolwiek pyłu jest niebezpieczne dla zdrowia.

Ponieważ cena dostępnych na rynku komór mnie zwaliła z nóg (od ok. 4000 zł), postanowiłem, że zbuduję ją sam. Opiszę tu pokrótce jak to zrobiłem. Całość (wraz z wentylatorem i oświetleniem) kosztowała ok. 600 zł. Sama konstrukcja jest zrobiona z tego co miałem pod ręką: biurko, płyty z tworzywa sztucznego (np. spienione PCV), kilka tafli szkła. Komora ma wymiary 60x60x60 cm.

Komora do szkliwienia natryskowego

Dzięki płytom szklanym oraz tym z tworzywa sztucznego, szkliwo osadzające się wszędzie w komorze można odzyskać i stosować np. do wlewania do butelek (i tak nie widać koloru) albo eksperymentować – ja zbieram do jednego pojemnika wszystko co tam leci, zarówno na niskie temperatury jak i wysokie.

Wyposażenie całej konstrukcji stanowią:
– sprężarka od lodówki z filtrem oleju i manometrem;
– aerograf Adler 7715 z dyszą 0,3 mm – jak na razie sprawdza się dobrze;
– wentylator promieniowy CK-40F – jest to wentylator kuchenny, a dzięki jego konstrukcji, pył szkliwny nie przechodzi przez oś silnika, co byłoby dla niego zabójcze; obudowę wraz z filtrem można zdjąć i umyć wodą z pyłu szkliwnego;
– oświetlenie LED.
Ponieważ w tylnej części wentylatora znajdują się otwory na chłodzenie silnika, odsunąłem trochę tylną ścianę komory od ściany pracowni – dzięki temu między ścianą a komorą jest szczelina, do której szkliwo nie dociera. Oczywiście otwór w tylnej ścianie musi być w miarę dopasowany do kształtu obudowy wentylatora. Szczelinę pomiędzy obudową, a ścianą w którą wchodzi uszczelniłem taśmą izolacyjną stanowiącą rodzaj elastycznego fartucha. Kształt w płycie wyciąłem wyrzynarką. Filtr zagęściłem wielokrotnie złożoną siatką podtynkową (bardzo tania, można kupić w sklepach budowlanych).

Wentylator podłączyłem do regulatora (ściemniacz światła) żeby móc regulować prędkość obrotów – gdy szkliwię pompką i nie ma aż takiego pyłu, zmniejszam je żeby tak nie huczało. Całość jest podłączona do komina wentylacyjnego. Oprócz wyciągu zawsze zakładam maseczkę przeciwpyłową. Kiedyś, szkliwiąc aerografem w łazience nawdychałem się szkliwa i wystarczy mi 🙂
Gdybyście mieli jakieś pytania – chętnie odpowiem.

P.S. na jednym ze zdjęć widać wspaniałą alternatywę dla drogich toczków – obrotową paterę do ciasta, łożysko stanowią kulki – bardzo ładnie się kręci nawet przy ciężkich przedmiotach, obciążona jest torebką foliową z piaskiem – bez tego była by trochę za lekka 🙂 kosztuje ok 18 zł.

Więcej o szkliwieniu natryskowym na forum uLAb.